齿轮加工中对锻造及热处理有哪些要求？

传动部分是减速器的重要组成部分，其质量好坏直接影响到减速器的使用寿命和安全生产。

齿轮制造商表示，加工机床出现和使用后，严重影响和制约齿轮加工质量的瓶颈出现在空白锻造技术和热处理技术中，特别重视热处理技术。

(1)齿坯锻造过程不严格，容易发生内部裂纹，在机械加工过程中难以发现和检测，工件在成品或半成品时在内部应力的作用下发生内部裂纹废品，发生质量事故，发生这样的质量问题，必须严格注意。

(2)在热处理过程中，齿轮零件一般要经过两次以上的热处理。齿坯热处理的主要目的是消除齿坯热锻产生的内应力，改善齿坯加工前的金相组织和可加工性，从而提高生产率，节约刀具成本，提高机床利用率，减少和防止加工或热处理过程中的变形。

齿轮加工后热处理的主要目的是提高齿轮表面的硬度、工作强度和耐磨性。在这一热处理过程中，齿轮零件容易产生变形，需要仔细操作，仔细摸索规律，严格控制加热时间、保温时间、工件尺寸和放置在炉内，较大限度地减工件在此过程中的变形。

对于圆柱齿轮来说，如果变形量过大，在齿面精加工过程中，单侧齿轮不会磨损而产生废品。

或者在磨削过程中，齿向发生变化，使接触区偏向一边，影响接触区的位置，达不到要求。

锥齿轮在热处理过程中要求高，但是热后变形也较大。热处理后齿轮轴的变形是轴体与轴头的中心偏差，齿轮的变形是整个弓。在刮硬齿面的过程中，会出现凸凹面。少数轮齿一侧提前进入切削，另一侧切削到齿厚有黑皮，达不到要求，齿面未完全切削。事先进入切削的少数齿面的渗碳层此时被切削，甚至被切断，齿失去硬度和强度，表面看起来很好，但实际装箱时寿命大幅度减少。

简单地说，在齿轮类工件的生产过程中，从齿坯锻造到粗加工热处理，再到精加工热处理，每一道工序的工艺流程都必须严格执行，以减少废品，节约成本，提高产品质量。